砂砾泵因输送含高硬度、高浓度固体颗粒的介质，过流部件（如叶轮、泵壳、护板等）磨损、损坏是最常见的故障。维修需结合磨损程度、部件类型及设备结构，采取针对性措施，同时兼顾修复后的耐磨性和运行稳定性。以下是具体维修步骤和方法：

一、故障判断与拆解前准备

确认磨损部位及程度

停机后检查泵体外观，观察是否有裂纹、穿孔；打开泵盖，查看叶轮、护板（衬板）、泵壳内壁的磨损情况（如坑洼、变薄、叶片断裂、间隙过大等）。

测量关键间隙（如叶轮与护板的径向 / 轴向间隙，正常应≤1-3mm，具体按型号要求），判断是否因间隙超标加剧磨损。

准备工具与备件

工具：扳手、拉马（拆联轴器 / 叶轮）、百分表（测同轴度）、砂纸 / 砂轮（打磨）、焊接设备（如耐磨焊条）、吊装设备（用于重型部件）。

备件：备用叶轮、护板、耐磨焊条（如 D707 高铬铸铁焊条）、密封件（如机械密封、O 型圈）、轴承等（根据磨损程度准备）。

安全防护

切断电源并挂牌警示，关闭进出口阀门，排空泵腔残留介质（避免拆卸时介质泄漏）；佩戴防护眼镜、手套，防止金属碎屑或腐蚀性介质伤害。

二、不同部件的维修方法

1. 叶轮磨损 / 损坏的维修

轻微磨损（表面坑洼、叶片轻微变薄）

采用堆焊修复：

用角磨机打磨磨损表面，去除氧化层和松动碎屑，露出金属基体。

选用与叶轮材质匹配的耐磨焊条（如叶轮为高铬铸铁时用 D707，碳钢叶轮用 D212），采用小电流分层堆焊（避免过热导致叶轮变形），堆焊厚度略高于原表面（预留加工余量）。

焊后用砂轮或车床修整，恢复叶轮叶片的型线、外径及平衡精度（重点保证叶片对称，避免运行时振动）。

注意：堆焊后需进行时效处理（如低温退火），消除内应力，防止裂纹。

严重磨损（叶片断裂、穿孔、平衡破坏）

直接更换新叶轮：

用拉马拆卸旧叶轮（若叶轮与轴过盈配合，可轻微加热叶轮轮毂后拆卸），清理轴表面油污、锈迹。

新叶轮安装前检查轴径与轮毂孔的配合间隙（过盈量通常为 0.01-0.03mm），涂抹润滑油后用铜棒敲击到位，确保叶轮定位准确（与轴肩贴合）。

安装后用百分表检查叶轮径向跳动（≤0.05mm），保证转动平衡。

2. 泵壳 / 护板（衬板）磨损的维修

泵壳内壁 / 护板轻微磨损（局部坑洼、变薄）

采用耐磨涂层修复：

打磨磨损表面至粗糙（增加涂层附着力），用清洗剂（如酒精）清洁表面。

涂抹耐磨涂层（如环氧树脂 + 碳化硅颗粒混合涂料、耐磨陶瓷胶），厚度根据磨损量确定（通常 1-5mm），用刮板刮平，确保涂层均匀覆盖磨损区域。

固化后（按涂层说明等待 24-48 小时），用砂纸打磨至与原表面平齐，保证过流通道光滑（避免局部涡流加剧磨损）。

泵壳裂纹 / 穿孔或护板严重磨损

泵壳裂纹：若裂纹较短（≤50mm），可先钻止裂孔（防止裂纹扩展），再用耐磨焊条堆焊修补，焊后打磨平整；若裂纹过长或穿孔，建议更换新泵壳（尤其是高压工况下，修复后强度难以保证）。

护板（衬板）：因护板是易损件，若磨损量超过原厚度的 1/3，直接更换同型号新护板（材质需为高铬铸铁或耐磨合金，确保与叶轮间隙符合标准）。

3. 轴及轴承部位的磨损修复

轴颈磨损（因密封件或轴承磨损导致轴颈出现沟槽）

轻微磨损（沟槽深度≤0.5mm）：用细砂纸打磨轴颈，去除毛刺后，涂抹耐磨胶（如乐泰 660）并套上轴承内圈（固化后形成过盈配合），固化后精磨轴颈至标准尺寸。

严重磨损：采用电刷镀修复（在轴颈表面镀一层耐磨合金）或直接更换泵轴（确保轴的直线度≤0.03mm/m）。

轴承磨损（导致轴跳动过大）

直接更换同型号轴承（通常为滚子轴承，需承受轴向和径向载荷），安装时确保轴承内圈与轴过盈配合、外圈与轴承座过渡配合，并用百分表检查轴承安装后的轴向窜动量（≤0.1mm）。

4. 密封部位磨损（如机械密封腔、轴套）

机械密封腔或轴套磨损（导致泄漏）：

若轴套磨损，直接更换新轴套（材质选用耐磨铸铁或不锈钢）；

密封腔内壁磨损时，可车削内壁后镶嵌耐磨套（如铜套或不锈钢套），保证密封面平整（平面度≤0.02mm），再重新安装机械密封（注意动静环贴合面清洁，避免颗粒划伤）。

三、组装与调试

部件回装要点

按拆卸相反顺序组装，确保各部件定位准确（如叶轮与泵壳的对中性、护板与泵盖的密封面贴合）。

调整叶轮与护板的间隙：通过增减护板与泵盖之间的垫片，将间隙控制在设计范围内（如 1-2mm），间隙过大会导致回流加剧磨损，过小则可能摩擦发热。

检查轴系同心度：用百分表测量电机轴与泵轴的径向和轴向偏差（径向≤0.1mm，轴向≤0.05mm），通过调整电机地脚螺栓或联轴器垫片校正。

试运转与性能验证

首次启动前，向泵腔注入清水（或介质），盘车检查是否有卡滞；开启进口阀，关闭出口阀，启动电机后缓慢打开出口阀，观察压力、流量是否正常。

运行 10-30 分钟，检查：

有无异常振动（振幅≤0.08mm）、噪音（无摩擦声、撞击声）；

密封部位是否泄漏（机械密封允许微量渗漏，每分钟≤3 滴）；

电机电流是否在额定范围内（避免过载）。

四、维修后的维护建议

加强耐磨保护

对修复后的过流部件（如叶轮、泵壳），可额外喷涂耐磨涂层（如碳化钨涂层）或粘贴耐磨陶瓷片，延长使用寿命。

若介质中颗粒硬度极高（如石英砂），建议直接更换为高铬铸铁（Cr26 以上）或双金属耐磨材料的部件。

优化运行参数

避免超流量运行（流量过大会加剧颗粒对叶轮的冲刷），控制出口压力在设计扬程的 80%-110% 范围内。

定期清理吸入端过滤装置（如格栅），防止大颗粒杂物进入泵体。

定期检查

每周检查一次叶轮与护板间隙、密封泄漏情况；每月测量振动和电流，记录磨损趋势，提前计划备件更换。

总结

砂砾泵的磨损维修核心是 **“按需修复 + 强化耐磨”**：轻微磨损以堆焊、涂层等方法修复，严重损坏则直接更换备件，同时通过调整间隙、校正同心度、优化材质等措施减少后续磨损。维修后需严格试运转，确保性能达标，避免因装配不当再次引发故障。

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