清水离心泵的安装质量会直接影响设备的运行效率、使用寿命及安全性，以下是其安装过程中的关键要点及注意事项：

一、安装前的准备工作

设备检查

核对离心泵的型号、参数（如流量、扬程、转速等）是否与设计要求一致，检查设备外观是否有磕碰、变形，零部件（叶轮、泵轴、轴承等）是否齐全、完好。

转动泵轴，确认转动灵活，无卡滞或异常声响。

基础检查

检查基础平台的平整度、强度及尺寸是否符合设计要求，基础表面应无裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。

使用水平仪测量基础平面的水平度，误差应不超过 0.1mm/m，若不符合要求，需用水泥砂浆或专用垫片调整。

二、泵体安装要点

安装位置选择

尽量靠近水源，缩短吸入管路长度，减少阻力损失，同时保证吸入管路上的阀门、弯头数量最少。

安装高度需满足离心泵的允许吸上真空高度要求（避免产生气蚀），通常水面至泵入口的垂直距离不超过 5~7 米（具体需参考泵的性能参数）。

预留足够的检修空间，泵周围应便于拆卸叶轮、轴承等部件，且远离振动源（如大型电机、压缩机）。

找平与固定

将泵体放置在基础上，通过垫铁（铸铁或钢板）调整水平度，水平仪应放置在泵轴或泵壳的加工平面上，纵向（轴向）水平度误差≤0.05mm/m，横向（径向）水平度误差≤0.10mm/m。

拧紧地脚螺栓，注意均匀受力，避免泵体变形。螺栓紧固后，垫铁应与基础、泵体紧密接触，无松动现象。

三、管路系统安装

吸入管路安装

管径应不小于泵入口直径，避免使用变径管（若必须变径，应采用偏心异径管，且上平安装，防止空气积聚）。

吸入管路应严密不漏气，所有法兰连接处需加装密封垫（如橡胶垫），并均匀拧紧螺栓。

吸入管路上应安装真空表（靠近泵入口），且阀门（如闸阀）应安装在靠近水源一侧，便于检修。

管路布置应避免出现 “U” 型弯或气囊，确保液体能顺畅流入泵体。

排出管路安装

排出管路管径可与泵出口直径一致或略大，管路应设置支撑（避免泵体承受管路重量），支撑点应靠近管路弯头或阀门处。

出口管路上需安装压力表（靠近泵出口）、止回阀（防止液体倒流损坏叶轮）和闸阀（用于调节流量），阀门安装顺序为：泵出口→压力表→止回阀→闸阀。

管路较长时，应设置膨胀节，防止因温度变化导致管路变形。

四、电机与泵的联轴器对中

联轴器类型

常见有弹性套柱销联轴器、膜片联轴器等，安装时需根据类型调整对中精度。

对中方法

使用百分表或激光对中仪测量联轴器的径向位移（≤0.05mm）和轴向倾斜（≤0.05mm/m），通过调整电机脚下的垫铁或移动电机位置实现精确对中。

对中完成后，拧紧电机地脚螺栓，并再次检查对中精度，避免螺栓紧固过程中产生位移。

五、辅助系统安装

冷却系统

若泵带有冷却腔或轴承冷却装置，需连接冷却水管路，确保水流方向正确（下进上出），并检查水压（通常 0.1~0.3MPa）和流量是否符合要求。

润滑系统

对于采用油润滑的轴承，需检查油箱油位（油位应在油标中心线位置），使用规定牌号的润滑油（如 L-TSA 46 号汽轮机油），并确保油路通畅。

若为脂润滑，需按说明书要求注入适量润滑脂（通常填充轴承腔的 1/2~2/3）。

六、电气系统连接

电机接线

按电气原理图连接电机电缆，确保接线牢固、相位正确（避免反转，反转会导致叶轮损坏或流量不足）。

接线盒需密封良好，防止水汽、灰尘进入，必要时设置防水弯。

控制系统安装

安装电机过载保护装置（如热继电器）、欠压保护装置，确保电气安全。

若配备变频控制柜，需将泵的启停信号、故障信号与控制柜正确对接。

七、安装后的检查与调试

静态检查

复查所有螺栓是否紧固，管路连接是否严密，阀门开关是否灵活。

手动盘车，确认泵轴转动无卡滞，联轴器转动平稳。

灌水排气

启动前需向吸入管路和泵壳内灌满清水（自吸泵除外），打开排气阀排出空气，避免泵内形成气穴。

试运行

接通电源，点动电机确认转向正确，然后正式启动泵，观察运行状态：

电流是否在额定范围内（不超过额定电流的 110%）；

压力表、真空表读数是否正常，流量是否符合要求；

泵体振动幅度（≤0.06mm）和噪声（≤85dB）是否在允许范围内；

轴承温度（滚动轴承≤75℃，滑动轴承≤70℃）和电机温度是否过高。

试运行时间不少于 2 小时，无异常后可投入正式运行。

八、注意事项

禁止泵在空转状态下运行（会导致叶轮磨损或轴承过热）。

冬季安装时，若泵长期停用，需排净泵壳和管路内的积水，防止冻裂。

安装过程中避免杂物（如铁屑、泥沙）进入泵体，必要时在吸入管入口加装滤网（滤网孔径≤泵入口直径的 1/5）。

通过严格遵循以上安装要点，可确保清水离心泵的稳定运行，减少故障风险，延长设备使用寿命。若安装过程中遇到特殊工况（如高扬程、大流量），需结合厂家说明书和现场实际情况调整安装方案。

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